Como administrador o técnico de laboratorio, sabe que la estabilidad del equipo no solo afecta la eficiencia operativa, sino también la calidad y reproducibilidad de sus muestras. Según estudios de campo realizados en más de 200 laboratorios europeos (2023), el 67% de los fallos en equipos de metalografía se deben a problemas no detectados tempranamente en el sistema de enfriamiento por agua.
Según la norma ASTM E2554, la temperatura uniforme durante la encapsulación es crítica para garantizar resultados consistentes en análisis metalográficos. Un sistema de agua sucio puede causar variaciones de hasta ±5°C en la zona de trabajo.
El agua dura o mal mantenida forma incrustaciones minerales dentro de las tuberías y el intercambiador de calor. Estas acumulaciones reducen la eficiencia térmica y pueden provocar sobrecalentamiento. En promedio, una máquina sin limpieza regular gana un 22% menos de rendimiento térmico en 6 meses (fuente: datos internos de fabricantes OEM).
Limpieza de moldes: Realice este procedimiento cada 30 ciclos o al menos una vez por semana si el uso es intensivo. Use soluciones descalcificantes neutras (pH 7–8) y evite abrasivos.
Calibración del sensor de temperatura: Asegúrese de hacerlo mensualmente usando un termómetro de referencia certificado (±0.5°C). Una desviación superior a 1°C indica necesidad de ajuste o reemplazo.
Prueba de presión y uniformidad térmica: Utilice un termopar portátil para verificar la distribución de calor en el área de moldeo. La diferencia entre puntos extremos debe ser menor a 2°C para cumplir con ISO 3108.
Una carga típica dura entre 6 y 8 semanas dependiendo del volumen de uso. Reemplace cada 2 meses como máximo para evitar corrosión interna.
La muestra puede quedar mal encapsulada, lo que lleva a errores de medición en microscopía electrónica. Esto compromete la validez del informe técnico y puede generar rechazos en auditorías de calidad.
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